此項目應用在生物醫藥行業(yè)，廢水主要含有硫酸銨、氯化銨等雜鹽廢液的濃縮、結晶脫水等工藝都是利用蒸發(fā)來(lái)實(shí)現的。 多效蒸發(fā)系統是提高蒸發(fā)操作能量利用經(jīng)濟性的主要途徑之一。

   一、多效蒸發(fā)系統

   多效蒸發(fā)系統是由多個(gè)蒸發(fā)器串聯(lián)組合而成的換熱系統。

   將多個(gè)蒸發(fā)器串聯(lián)起來(lái)，前一個(gè)蒸發(fā)器的二次蒸汽作為下一個(gè)蒸發(fā)器的加熱蒸汽，下一個(gè)蒸發(fā)器的加熱蒸汽，下一個(gè)蒸發(fā)器的加熱室便是前一個(gè)蒸發(fā)器的冷凝器，這便是多效蒸發(fā)器的原理。 蒸發(fā)同樣數量的水分，采用多效時(shí)所需要的生蒸汽量將遠較單效時(shí)小，多效蒸發(fā)系統流程中，各效的操作壓強及溶液沸點(diǎn)均依次降低，前效的二次蒸汽作為后效的加熱蒸汽，即后效的加熱室等同于前效二次蒸汽的冷凝器，過(guò)程中僅需消耗生蒸汽，故而提高蒸汽利用率。

 

   二、多效蒸發(fā)系統的流程

   多效蒸發(fā)中物料與二次蒸汽的流向有平流、逆流、并流多種組合。

    1、并流加料蒸發(fā)流程。

   溶液和蒸汽的流向相同，都由一效順序流至末效，稱(chēng)為并流加料法。并流加料流程中，因后效蒸發(fā)室壓強、沸點(diǎn)低于前效，在效間壓強差作用下，即可實(shí)現溶液的效間輸送，并自蒸發(fā)產(chǎn)生二次蒸汽。但溶液濃度的逐效增加會(huì )使蒸發(fā)器的傳熱系數逐效降低，從而影響蒸發(fā)效果，因此高粘度溶液適合采用此種方法。 并流加料蒸發(fā)流程，溶液在效間的輸送可以利用效間的壓差，而不需要泵送。同時(shí)，當前一效溶液流入溫度和壓力較低的一效時(shí)，會(huì )產(chǎn)生蒸發(fā)（閃蒸），因而可以多產(chǎn)生一部分二次蒸汽。此種操作簡(jiǎn)便，工藝條件穩定。

   2、逆流加料蒸發(fā)流程

   溶液和蒸汽的流動(dòng)方向相反，稱(chēng)為逆流加料法。逆流加料流程中，溶液濃度沿流動(dòng)方向不斷增加的同時(shí)，溫度也逐漸升高，因而各效傳熱系數相差不大。溶液的效間輸送需借助泵，因此能量消耗較大，且二次蒸汽量也低于并流加料。此法適于處理黏度隨溫度和組成變化較大的溶液，不宜處理熱敏性溶液。 溶液在效間的流動(dòng)是由低壓流向高壓，由低溫流向高溫，必須用泵輸送，故能量消耗大。此外，各效（末效除外）均在低于沸點(diǎn)下進(jìn)料，沒(méi)有自蒸發(fā)，與并流法相比，所產(chǎn)生的二次蒸汽量較少。

 

 

   3、平流加料蒸發(fā)流程

   原料液平行加入各效，完成液亦分別自各效排出。蒸汽流向由一效流至末效，料液則每效單獨進(jìn)出，稱(chēng)為平流加料法。伴有結晶析出的蒸發(fā)過(guò)程宜采用此流程。